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静电除尘器改造方案

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  改造原因:由于煤质等变化,造成电除尘器效?#24335;?#20302;,出口含尘量增加。

  改造工期:两台电除尘共计28天

  改造效果:(1)改造后的粉尘排放?#21208;?#25913;造前减少了86%;(2)转动极板电除尘?#24405;?#26415;的应用,使除尘系统比传统电除尘技术节能33%,节能效果达到国内领先水平;(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性,减少运行阻力。

电厂2×300MW机组电除尘器改造

  改造问题:由于煤质等变化,造成电除尘器效?#24335;?#20302;,出口含尘量增加。燃烧后产生的飞灰中的细颗粒比例?#32454;擼?#32454;颗粒容易被气流带走,振打引起的二次扬尘问题?#29616;亍?#30005;除尘器电场运行参数中,二次电流较大,平均板电流密度超过0.3mA/m2,电压值偏低,除尘效果不理想,电除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右。因此对原电除尘器进?#20889;?#20462;改造。

改造参数

  原除尘器参数:每台炉配置两台双室四电场除尘器,单台除尘器的?#23548;?#36890;流面积为312m2,同极间距为400mm,一、二、三电场阴极线采用BS管状芒刺线,四电场阴极线采用螺旋线,阳极板采用480C型极板。

  表1 原电除尘器技术参数(1台电除尘器)

序号 参数名称 参数值
1 电除尘器型号 2FAA4×40M-2×104-150
2 烟气流通面积 312m2
3 最大烟气量 1,064,033 m3/h
4 电场数 4
5 单电场长度 4m
6 极板高度 15m
7 同极间距 400mm
8 通道数 2×26
9 电场宽度 2×10.4m
10 总集尘面积 24,960m2
11 比集尘面积 84.4m2/(m3/s)
12 电场内烟气流速 0.95m/s
13 阳极板型式 480C
14 阴极线型式  BS芒刺线,螺旋线
15 烟气温度 131℃
16 本体压力降 <245Pa
17 入口含尘浓度 18.2g/Nm3
18 除尘器出口粉尘浓度 300左右

  改造内容:结合原有旧除尘器的现状和存在的问题,编写了用转动极板改造2号炉旧除尘器的技术规范,主要内容包括将4电场改造成转动极板电场和在第一电场使用高频高压开关电源。1至3电场检修维护。原电除尘器技术参数如表1,改造后的除尘器技术参数见表2:

  表2 改造后的电除尘器参数表(单台除尘器)

序号 项目名称 单位 数据
1 一台炉配电除尘器台数 2
2 电除尘器型号   2-3&#215;40M+1&#215;38R-2&#215;104-150
3 流通面积 m2 312
4 处理烟气量 m3/h 1,064,033
5 烟气温度 &#8451; 131
6 电场内烟气停留时间 s 16.7
7 电场内烟气流速 m/s 0.95
8 同极间距 mm 400(固定电场)      430(转动电场)
9 异极间距 mm 200(固定电场)      215(转动电场)
10 电除尘器室数 2
11 电场数 3+1
12 单电场长度 m 4 (转动电场3.8)
13 单电场宽度 m 10.4(固定电场)      9.89(转动电场)
14 极板有效高度 m 15(固定电场)      16(转动电场)
15 烟气通道数(每室) 固定电场为26,      转动电场为23
16 总集尘面积 m2 固定电场为18720,      转动电场为5594      合计23,314
17 比集尘面积 m2/( m3/s) 固定电场为63.3,      转动电场为18.9      合计82.2
18 除尘器出口粉尘浓度 mg/Nm3 <50

改造项目明细

  改造周期:28天

  其中进场、施工前准备(1天)

  清理电场内部的积灰,拆除原来电除尘器第4电场的顶盖和内部阴、阳极部件;将原第1电场的可控硅电源拆除。(1天)

  在原来的第4电场的空间里,新装入转动极板电场的阴、阳极部件和传动机构;更换新的高频电源HFHV;改造现场抽屉式馈电柜4个抽屉,每台炉增加2台转动极板控制柜,利旧原低压动力柜2、3和4电场的动力回?#26041;?#32447;端子,增加柜间动力电缆,接至TM-III高低压控制柜,实现相应电场原低压振打、加热的实时控制。增加冗余工业?#25442;换?#22522;于TCP/IP的MODBUS协议实现高速级联,将高频电源HFHV(光纤)和智能控制器TM-III(电缆)与上位机实现冗余通讯。对原上位机系统的监控显?#23616;?#26032;进行组态。

  改造后的?#23545;?#25928;果:

  (1)改造后的粉尘排放?#21208;?#25913;造前减少了86%。

  改造前除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右,而改造后除尘器出口粉尘排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程,使2号炉粉尘排放量减少了86%,每年可减少粉尘排放量2700吨。

  (2)转动极板电除尘?#24405;?#26415;的应用,使除尘系统比传统电除尘技术节能33%,节能效果达到国内领先水平。

  此次改造仅把原来的第4电场改造成为转动极板电场,就实现了出口粉尘小于50mg/Nm3的预定目标。如果用传统电除尘技术改造,那么需要在原来除尘器的基础上增加两个电场。在同等性能下,转动极板电除尘器系统比传统电除尘技术节能33%,每年可节?#21152;?#30005;438万kWh。

  (3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性,减少运行阻力。

  在转动极板电除尘器?#23545;?#30340;一个月以来,由于除尘器效率的提高,进入脱硫系统的粉尘量减少,没有发生过改造前常发生的脱硫烟气换热器堵塞的现象(改造?#25353;笤家?#21608;时间需要清理一次脱硫烟气换热器的堵塞)。由于消除了堵塞现象,使脱硫系统运行阻力平均减少220Pa,累计每年可节省电耗110万kWh。

  改造后的对比:

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技术优势

26年专注除尘器配件的研发、定制、生产,国内第一家除尘器配件软件选型,选型更准确,更高效。

团队优势

除尘器改造专业团队,45人专业工程师团队,一年200天以上在除尘器改造一线,最了解客户需求,能制定最优化的除尘器改造方案。

经验优势

26年行业经验,对50多个行业,3000家成功案例做了分析,使我们的改造项目更加专业化、流程化、提高工期50%。

品牌优势

行业内首?#19994;?#38470;央视的专业品牌。

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